중국 YUSH Electronic Technology Co.,Ltd 회사 뉴스

기계 적용   1. 인라인 자동 PCB 분리기는 PCB를 자동으로 로드, 절단 및 언로드하여 다음 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 자동 공장. 2. 휴대폰, 디지털 카메라 및 GPS 장치에 사용되는 소형 PCBA 패널 절단에 적합합니다. 3. 더 큰 절단 크기는 TV, PC 호스트, 워크스테이션, 서버 등에 사용되는 대형 PCBA 패널 절단에 적합합니다. 4. PCB 언로딩 솔루션의 다양한 옵션, 완전 자동화 달성 및 인건비 절감.

PCB 라우터 디패널링 머신 작동 시 핵심적인 주의사항은 개인 안전을 확보하고, 장비 손상을 방지하며, 정확하고 고품질의 디패널링을 보장하는 것입니다. 준비 PCB 설계 파일(Gerber 파일)과 가공 프로그램(G-code)을 비교하여 절삭 경로, 기준점 및 공구 매개변수가 올바른지 확인합니다. 스핀들 속도, 진공 흡입 압력, 고정 장치 보안, 비상 정지 버튼 및 안전 도어와 같은 안전 장치의 정상 작동 여부를 포함하여 기계의 상태를 확인합니다. PCB 재료(예: FR-4, 플렉시블), 두께 및 가장자리 요구 사항에 맞는 라우터 블레이드(예: 초경 블레이드 또는 다이아몬드 코팅 블레이드)를 선택합니다. 블레이드에 마모, 파손 또는 변형이 없는지 확인합니다. 작업자는 먼지 마스크, 보안경 및 절단 방지 장갑을 포함한 보호 장비를 착용하여 파편으로부터의 부상 및 공구 접촉을 피해야 합니다. 로딩 및 포지셔닝 흡입 효과에 영향을 미칠 수 있는 오일, 먼지 또는 잔류 납땜을 제거하기 위해 PCB 표면과 기계 작업대를 청소합니다. 진공 흡입 또는 클램핑을 사용할 때 PCB가 테이블 상단에 평평하게 놓여 있고, 뒤틀림이나 오프셋이 없는지 확인하여 가공 중 풀림으로 인해 절단 오류가 발생하지 않도록 합니다.기계의 프로브를 사용하여 기준점을 보정하고 ±0.02mm 이내의 포지셔닝 정확도를 확인합니다. 필요한 경우 포지셔닝 매개변수를 재조정합니다.공정 제어 기계를 시작하기 전에 드라이 런을 수행하여 공구 이동 경로가 프로그래밍된 경로와 일치하는지 확인합니다. 충돌 위험이 없는 경우에만 정식 가공을 시작합니다.스핀들 속도와 이송 속도를 제어하여 공구 사양 및 PCB 두께에 따라 조정합니다(일반적으로 8,000-30,000rpm 및 50-300mm/min). 공구 과열을 유발할 수 있는 과도한 속도 또는 가장자리 버 또는 PCB 찢김을 유발할 수 있는 과도한 이송 속도를 피하십시오.레이어드 밀링 방식을 사용하여 각 절단 깊이가 공구 직경의 1/3을 초과하지 않도록 합니다. 복잡한 윤곽은 가공 응력을 줄이기 위해 밀링 패스를 늘려야 합니다.가공 중 기계의 작동 상태를 관찰하여 특이한 공구 소음과 부드러운 칩 제거에 주의합니다. 이상이 감지되면 즉시 비상 정지 버튼을 누릅니다.안전 작동 절차 기계가 작동하는 동안 안전 도어를 열지 마십시오. 회전하는 커터, PCB 보드 또는 작업대를 손으로 만지지 마십시오. 얽힘이나 긁힘을 방지합니다.기계가 작동하는 동안 커터를 교체하거나, 고정 장치를 조정하거나, 가공 매개변수를 수정하지 마십시오. 항상 기계를 끄고 작동하기 전에 전원 코드를 분리하십시오.PCB 파편을 처리할 때는 에어건 또는 진공 청소기를 사용하십시오. 파편이 호흡기로 들어가거나 피부를 긁는 것을 방지하기 위해 입으로 불거나 제거하지 마십시오. 후처리 기계를 끈 후 커터가 완전히 멈출 때까지 기다린 다음 분리된 PCB 유닛을 제거하여 공구 관성으로 인한 손상을 방지합니다. 다음 가공 작업의 정확도에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 기계 작업대, 커터 및 흡입 장치를 청소하여 남아있는 파편을 제거합니다. PCB 유닛의 절단 가장자리(버 및 찢김), 치수 정확도 및 회로 무결성을 검사합니다. 품질 문제가 발견되면 잠재적인 원인에 대해 즉시 공정 또는 커터를 조사합니다. 장비 유지 보수 및 관리 커터 마모를 정기적으로 확인하고 절삭 품질을 저하시키거나 커터 파손을 유발할 수 있는 심하게 마모된 커터를 교체합니다. 장비의 가이드 레일, 리드 스크류 및 스핀들을 정기적으로 청소하고 윤활제를 추가하여 움직이는 부품의 부드러운 작동을 보장합니다. 장비의 포지셔닝 정확도와 진공 압력을 정기적으로 보정하고, 장비 작동 매개변수 및 유지 보수 상태를 기록하고, 유지 보수 로그를 유지합니다.

지능적이고 유연한 제조에 대한 수요가 계속 증가함에 따라, 전자 제조업체들은 효율성, 품질 및 비용 효율성을 결합한 더욱 균형 잡힌 솔루션을 찾고 있습니다. 이에 대응하여 동관 유순리 자동화 설비 유한회사는 수동 작업에서 지능형 생산으로의 원활한 전환을 돕도록 설계된 최신 반자동 SMT 라인 솔루션을 출시했습니다. 다중 크기 호환성을 위한 모듈식 설계반자동 SMT 라인은 로더, 프린터, 실장기, 리플로우 오븐, 검사 스테이션 및 언로더의 유연한 구성을 가능하게 하는 모듈식 구조를 특징으로 합니다. 광범위한 PCB 크기를 지원하여 하나의 생산 라인으로 여러 제품을 효율적으로 처리할 수 있으며, 장비 활용률과 생산 유연성을 모두 향상시킵니다. 인건비 절감 및 운영 간소화자동화와 인간 제어 사이의 완벽한 균형을 이루는 이 시스템은 스마트 정렬, 자동 이송 및 정밀 검사 모듈을 통합합니다. 작업자는 로딩, 검사 및 언로딩 작업을 쉽게 수행할 수 있어 노동 강도를 줄이고 교육 요구 사항을 최소화하는 동시에 일관성과 처리량을 향상시킵니다. 효율적인 조정 및 확장 가능한 통합반자동 라인은 데이터 인터페이스를 통해 각 프로세스 간의 원활한 통신을 가능하게 하여 동기화된 작업과 프로세스 추적성을 보장합니다. 또한 생산 데이터 관리 및 시각화를 위해 MES 시스템에 연결하여 완전 자동화된 생산으로의 점진적인 업그레이드를 위한 길을 열어줍니다. 스마트 제조 변환 지원엔트리 레벨 자동화 솔루션 이상으로, 반자동 SMT 라인은 디지털 변환을 위한 전략적 기반 역할을 합니다. 높은 적응성과 비용 효율성을 결합하여 제조업체가 과도한 투자 없이 생산성과 품질을 향상시킬 수 있도록 지원합니다. 동관 유순리 자동화 설비 유한회사는 고객이 효율적이고 신뢰할 수 있으며 지능적인 제조 시스템을 구축할 수 있도록 단일 기계에서 전체 생산 라인에 이르기까지 포괄적인 자동화 솔루션을 제공하여 혁신에 전념하고 있습니다.

PCB 디패널링 기계의 작동 원리는 유형에 따라 약간씩 다르지만, 모든 기계는 정밀하고 최소한의 손상으로 개별 PCB를 패널에서 분리하는 핵심 목표를 공유합니다. 다음은 가장 일반적인 유형의 작동 원리에 대한 자세한 설명입니다.   1. V-컷 디패널링 기계   원리: 패널의 사전 스코어링된 V자형 홈(V-컷)을 따라 기계적 힘을 사용하여 PCB를 분리합니다.   공정:   준비: PCB 패널은 분리선에 따라 V자형 홈(일반적으로 30°–60° 각도)으로 사전 가공되어, 이전 제조 단계에서 패널을 유지하기 위해 얇은 잔여층(0.1–0.3mm)을 남깁니다. 클램핑: 패널은 움직임을 방지하기 위해 조절 가능한 고정 장치로 제자리에 단단히 고정됩니다. 분리: 공압 또는 전기 구동 블레이드/프레스가 V-컷 라인을 따라 제어된 하향 힘을 가합니다. 이 힘은 얇은 잔여층을 구부리고 깨끗하게 파단시켜 패널을 개별 PCB로 분할합니다. 주요 특징: 구성 요소에 스트레스를 가하지 않도록 최소한의 힘을 사용하므로 가장자리 근처에 구성 요소가 있는 PCB에 이상적입니다.   2. 라우터 디패널링 기계   원리: 고속 회전 커터(밀링 도구)를 사용하여 미리 정의된 경로를 따라 패널을 기계적으로 절단합니다.   공정:   프로그래밍: 기계에는 PCB 패널의 CAD 설계가 로드되어 절단 경로(일반적으로 "브레이크어웨이 탭"—패널의 PCB 간의 작은 연결 브리지)를 지정합니다. 클램핑: 패널은 절단 중 진동을 방지하기 위해 진공 테이블 또는 기계적 夹具에 단단히 고정됩니다. 절단: 특수 커터(예: 탄화물 또는 다이아몬드 팁)가 장착된 스핀들(30,000–60,000 RPM으로 회전)이 프로그래밍된 경로를 따라 이동하여 재료를 제거하여 PCB를 분리합니다. 파편 제거: 통합 진공 시스템은 오염을 방지하고 커터를 보호하기 위해 먼지와 구리 깎임을 추출합니다. 주요 특징: 복잡한 모양과 두꺼운 PCB에 높은 유연성을 제공하지만 기계적 스트레스를 방지하기 위해 신중한 프로그래밍이 필요합니다.   3. 레이저 디패널링 기계   원리: 절단선을 따라 집중된 레이저 에너지를 사용하여 재료를 기화 또는 제거하여 비접촉 분리를 수행합니다.   공정:   레이저 선택: PCB 기판에 따라 CO₂ 레이저(FR4와 같은 유기 재료용) 또는 UV 레이저(FPC 또는 세라믹과 같은 섬세한 재료의 정밀 절단용)가 사용됩니다. 정렬: 비전 시스템(카메라)은 레이저가 절단 경로에 정렬되도록 패널의 참조 표시를 찾습니다. 절단: 레이저 빔(10–50μm의 직경으로 초점)이 분리선을 따라 스캔하여 재료를 가열하고 기화시킵니다. 깨끗한 절단을 위해 두꺼운 패널의 경우 여러 번 통과해야 할 수 있습니다. 냉각: 공기 또는 수냉 시스템은 인근 구성 요소의 열 손상을 방지합니다. 주요 특징: 기계적 힘이나 접촉이 없어 스트레스, 버 또는 파편이 제거되어 고정밀, 깨지기 쉬운 PCB(예: 웨어러블, 의료 기기)에 이상적입니다.   4. 펀치 디패널링 기계   원리: 다이(PCB 모양에 맞게 사용자 정의)를 사용하여 단일 기계 프레스로 패널에서 PCB를 스탬핑하고 분리합니다.   공정:   다이 설정: PCB 패널의 레이아웃과 일치하는 금속 다이가 장착되어 분리선에 해당하는 날카로운 가장자리가 있습니다. 위치 지정: 패널은 가이드 또는 비전 시스템을 사용하여 다이 아래에 정렬됩니다. 스탬핑: 유압 또는 기계 프레스가 다이를 아래로 밀어 다이에 의해 정의된 가장자리를 따라 패널을 전단합니다. 주요 특징: 매우 빠르지만(패널당 밀리초) 단순하고 균일한 PCB 모양과 소량 생산으로 제한됩니다.   모든 유형에 걸쳐 공통적인 핵심 원리   정밀 정렬: 모든 기계는 고정 장치, 비전 시스템 또는 참조 표시를 사용하여 절단이 설계된 분리선과 일치하도록 합니다. 손상 최소화: 제어된 힘(V-컷), 고속 절단(라우터), 비접촉 에너지(레이저) 또는 스탬핑(펀치)을 통해 구성 요소, 트레이스 또는 기판 무결성을 손상시키지 않는 것이 목표입니다. 자동화 통합: 대부분의 최신 기계는 원활하고 반복 가능한 작동을 위해 CAD 소프트웨어 및 생산 라인과 통합됩니다.   기계 선택은 PCB 재료, 크기, 구성 요소 민감도 및 생산량에 따라 다르지만 각 유형은 효율적이고 정확한 디패널링을 달성하기 위해 이러한 기본 작동 원리를 준수합니다.

PCB Depaneling Machines는 PCB를 패널에서 분리하는 정밀도, 효율 및 안전 요구 사항을 해결하기 위해 특수한 기능으로 설계되었습니다. 이러한 기능은 기계 유형 (레이저, 라우터, V- 컷 등)에 따라 약간 다르지만 전자 제조에 맞춰진 핵심 기능을 공유합니다. 주요 특성은 다음과 같습니다.   1.고정밀 절단 기능   현미경 정확도: 고급 모델은 ± 10–20 µm의 위치 정밀도를 달성하며, 작거나 밀도가 높은 PCB (예 : 스마트 폰 카메라 모듈 또는 의료 센서)를 절단하는 데 중요합니다. 이렇게하면 컷이 사전 지정 된 라인과 정확히 일치하여 인근 구성 요소에 손상을 입지 않도록합니다. 일관된 절단 공차: 최소한의 버나 잔해로 배치에 걸쳐 균일 한 모서리 품질을 유지하십시오. 예를 들어, 레이저 머신은 버프가없는 가장자리를 생성하는 반면, 라우터 머신은 정밀 스핀들 (최대 60,000 rpm)을 사용하여 두껍고 다층 PCB에서도 깨끗한 절단을 보장합니다.   2.스트레스 감소 기술   저 기계 스트레스 설계: 분리 중 PCB의 물리적 힘을 최소화하여 뒤틀림, 박리 (층 분리) 또는 구성 요소 변위를 방지합니다. 이것은 표면 장착 장치 (SMD) 또는 FPCB (Flexible Substrates)가있는 깨지기 쉬운 PCB에 필수적입니다. 레이저 기계는 비접촉 절단을 사용하여 기계적 응력을 완전히 제거합니다. 라우터 머신은 과도하게 패널을 확보하는 적응 형 클램핑 시스템을 사용합니다. V- 컷 기계는 사전 스코어 라인을 따라 절단 대신 (절단 대신) 제어 굽힘을 사용하여 에지 장착 구성 요소의 응력을 줄입니다.   3.PCB 유형의 다양성   재료 호환성: 강성 PCB (FR4, 알루미늄-지원), 유연한 PCB (FPC), RID-FLEX PCB (RFPC), 세라믹 및 고온 물질 (폴리이 미드)을 포함한 다양한 기판을 처리합니다. 예를 들어 레이저 기계는 박막과 이국적인 재료에 적응하는 반면 라우터는 두껍고 다층 보드로 뛰어납니다. 크기 유연성: 다양한 치수 패널 (웨어러블을위한 작은 100 × 100 mm 패널에서 대형 600 × 500 mm 산업용 PCB까지)을 수용하고 프로그래밍 가능한 소프트웨어를 통한 사용자 정의 절단 경로를 지원합니다.   4.자동화 및 통합   스마트 프로그래밍: CAD/CAM 소프트웨어 통합이 장착되어있어 운영자가 PCB 패널 설계 (Gerber 파일) 및 자동 생성 절단 경로를 가져올 수 있습니다. 이것은 설정 시간과 인적 오류를 줄입니다. 자동화로드/언 로딩: 인라인 모델에는 대량 생산 라인 (예 : 자동차 또는 소비자 전자 공장)에 이상적 인 지속적인 처리를위한 컨베이어 시스템, 로봇 암 또는 진공 피커가 있습니다. 센서 기반 안전: Vision Systems (카메라)는 패널 정렬을 실시간으로 감지하여 패널이 이동하는 경우 절단 경로를 조정합니다.   5.효율성 및 속도   높은 처리량: V- 컷 머신은 시간당 최대 200 개의 패널을 분리 할 수 ​​있으며, 레이저 및 라우터 머신은 50-100 패널/시간 (복잡성에 따라 다름)을 처리 할 수 ​​있습니다. 이 확장 성은 소규모 배치 프로토 타이핑과 대규모 제조에 적합합니다. 멀티 툴 호환성: 라우터 머신은 종종 여러 스핀들 또는 공구 체인저를 지원하므로 단일 사이클에서 다양한 커터 유형 (예 : 거칠기 및 마감 도구)으로 순차적 인 컷을 가능하게합니다.   6.잔해 및 먼지 관리   통합 추출 시스템: 라우터 및 레이저 기계에는 먼지, 구리 부스러기 또는 수지 잔해물을 제거하기위한 진공 또는 공기 구제 시스템이 포함됩니다. 이는 PCB (의료 또는 항공 우주 응용 프로그램에 중요한)의 오염을 방지하고 커터 수명을 유지합니다.   7.사용자 친화적 인 작동   직관적 인 인터페이스: 일반적인 PCB 유형 (예 : "스마트 폰 PCB"또는 "자동차 BMS")을위한 사전 설정된 절단 프로파일을 갖춘 터치 스크린 컨트롤은 최소한의 교육을 통해 운영자를위한 설정을 단순화합니다. 진단 도구: 이상한 매개 변수 (예 : 둔한 절단기 또는 오정렬)에 대한 경고로 절단 매개 변수 (속도, 압력, 레이저 전력)의 실시간 모니터링.   8.안전 기능   동봉 된 작업 공간: 레이저 및 라우터 머신은 레이저 방사선, 비행 잔해물 또는 큰 소리 (라우터 스핀들이 85dB를 초과 할 수 있음)의 방패 작업자에게 보호 인클로저를 사용합니다. 비상 정지 메커니즘: 인스턴트 종료 트리거 센서가 오정렬, 구성 요소 간섭 또는 연산자 근접성을 감지하여 사고를 방지하면 트리거됩니다.   이러한 기능은 PCB Depaneling Machine이 PCB 무결성을 유지하고 자동차, 의료 및 항공 우주와 같은 산업의 품질 표준을 충족시키는 데 중요하고 신뢰할 수 있으며 효율적인 분리를 제공 할 수 있도록 보장합니다.

PCB 디패널링 머신은 전자 제품 제조 가치 사슬의 핵심 장비로, "PCB 패널" (여러 PCB가 있는 대형 보드)에서 "개별 PCB" (구성 요소 조립 또는 최종 사용 준비)로의 전환에 중요한 역할을 합니다. 이들의 적용 분야는 인쇄 회로 기판(PCB)에 의존하는 모든 산업에 걸쳐 있으며, PCB 크기, 정밀도 및 구성 요소 민감도에 대한 산업 고유의 요구 사항에 맞게 특정 사용 사례가 맞춤화되어 있습니다. 다음은 주요 적용 분야에 대한 자세한 분석입니다.   1. 소비재 전자 산업 (가장 큰 응용 분야)   소비재 전자는 PCB 수요의 가장 큰 동인이며, 여기에서 디패널링 머신은 고정밀, 저응력 및 대량 생산 효율성에 중점을 둡니다. —이러한 제품의 PCB는 종종 작고, 구성 요소가 밀집되어 있으며, 일관된 품질이 필요하기 때문입니다.   주요 적용 시나리오:   스마트폰 및 태블릿: 메인보드, 카메라 모듈, 지문 센서 및 충전 포트용 PCB는 일반적으로 SMT(표면 실장 기술) 조립 속도를 높이기 위해 패널화됩니다(예: 패널당 10~20개의 소형 PCB). 디패널링 머신(종종 레이저 또는 라우터 유형)은 섬세한 구성 요소(예: 마이크로칩 또는 커넥터)를 손상시키거나 휨을 일으키지 않고 이러한 작은 PCB를 분리합니다. 웨어러블(스마트워치, 이어버드): 이러한 장치는 초소형, 얇은 PCB(심지어 플렉시블 PCB/FPCB)를 사용합니다. 여기에서는 레이저 디패널링 머신이 선호됩니다. 무응력, 무진 먼지 절단—섬세한 센서(예: 심박수 모니터) 또는 플렉시블 기판의 손상을 방지하는 데 중요합니다. 가전 제품: TV, 냉장고, 세탁기 및 스마트 스피커는 중간 크기의 PCB(예: 제어 보드, 전원 보드)를 사용합니다. V-컷 디패널링 머신(사전 스코어링된 V-홈이 있는 PCB용) 또는 라우터 머신은 대량 생산을 위한 효율성과 비용의 균형을 맞추기 위해 일반적으로 사용됩니다.   2. 자동차 전자 산업 (빠르게 성장하는 부문)   전기 자동차(EV) 및 지능형 주행의 증가는 극도의 신뢰성, 고온 저항 및 결함 없음을 요구하는 자동차 PCB에 대한 수요를 급증시켰습니다(실패는 차량 안전에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다). 여기에서 디패널링 머신은 낮은 기계적 응력과 높은 절단 일관성에 중점을 둡니다.   주요 적용 시나리오:   EV 구성 요소: 배터리 관리 시스템(BMS), 모터 컨트롤러 및 온보드 충전기(OBC)용 PCB는 종종 크고 두껍습니다(고전류를 처리하기 위해). 견고한 클램핑 시스템이 있는 라우터 디패널링 머신은 이러한 경성 PCB를 절단하여 박리(층 분리) 또는 구성 요소 변위를 방지하는 데 사용됩니다. 지능형 주행 시스템: ADAS(첨단 운전자 지원 시스템, 예: 레이더, LiDAR, 카메라)용 PCB는 고정밀 칩(예: SoC)으로 밀집되어 있습니다. 레이저 디패널링 머신은 기계적 힘(센서 보정을 방해할 수 있음)을 피하고 깨끗하고 버가 없는 가장자리를 생성하기 때문에 여기에 이상적입니다. 차량 내 전자 장치: 인포테인먼트 시스템, 계기판 및 에어컨 PCB는 경성 및 플렉시블-경성 PCB(RFPCB)를 혼합하여 사용합니다. 조정 가능한 절단 모드(예: 플렉시블 부품용 레이저와 경성 부품용 라우터 결합)가 있는 디패널링 머신은 하이브리드 기판과의 호환성을 보장합니다.   3. 의료 전자 산업 (고정밀, 규제 중심 부문)   의료 기기는 멸균성, 생체 적합성 및 절대 정밀도를 요구합니다. —여기에서 PCB는 생명을 위협하는 장비(예: 심박 조율기) 또는 진단 도구(예: 초음파 기기)에 자주 사용되므로 디패널링은 오염, 구성 요소 손상 또는 재료 열화를 방지해야 합니다.   주요 적용 시나리오:   이식형 장치(심박 조율기, 인슐린 펌프): 이들은 마이크로 크기의 밀폐형 PCB를 사용합니다. 레이저 디패널링(초미세 레이저 빔, 예: UV 레이저 사용)이 유일한 옵션입니다. —물리적 접촉 없이 절단하고, 먼지를 제거하며(멸균에 중요), PCB의 밀폐를 손상시킬 수 있는 응력을 방지합니다. 진단 장비(혈액 분석기, PCR 기기): 이러한 장치의 PCB는 신호 전송을 위한 정밀한 전기 경로를 가지고 있습니다. 고정밀 선형 가이드(위치 정확도 ±10 µm)가 있는 라우터 디패널링 머신은 절단이 엄격한 허용 오차 내에 유지되도록 하여 신호 간섭을 방지합니다. 휴대용 의료 기기(태아 모니터, 휴대용 초음파): 경량, 플렉시블 PCB(FPCB)가 여기에 일반적입니다. FPCB용 레이저 디패널링은 플렉시블 기판의 구부러짐 또는 찢어짐을 방지하여 장치의 내구성을 보장합니다.   4. 항공 우주 및 방위 산업 (고신뢰성, 혹독한 환경 부문)   항공 우주 및 방위 PCB는 극한 조건(고온, 진동, 방사선)을 견뎌야 하며 엄격한 군사/항공 표준(예: IPC-A-610, MIL-STD-202)을 충족해야 합니다. 여기에서 디패널링 머신은 손상 없는 절단과 추적성에 중점을 둡니다.   주요 적용 시나리오:   항공 우주 구성 요소: 항공기 항공 전자 장치(비행 제어 시스템, 통신 모듈) 또는 위성 전자 장치용 PCB는 고성능 재료(예: 세라믹 기판, 폴리이미드)로 만들어집니다. 이러한 특이한 재료와 호환되는 레이저 디패널링 머신은 열을 발생시키지 않고 절단하여 재료 휨을 방지하고 잔류물을 남기지 않습니다. 방위 장비(레이더 시스템, 미사일 유도): 이들은 두꺼운 다층 PCB(최대 20개 층)와 무거운 구성 요소(예: 전력 트랜지스터)를 사용합니다. 고토크 스핀들과 특수 커터(예: 다이아몬드 팁)가 있는 라우터 디패널링 머신은 두꺼운 기판을 처리하여 층 분리 없이 깨끗하게 절단합니다.   5. 산업 전자 산업 (대량 생산, 내구성 중심 부문)   산업 장비(예: 공장 자동화, 전동 공구)는 내구성과 비용 효율성을 우선시하는 PCB를 사용합니다. —이들은 종종 소비재 전자 PCB보다 크고, 밀도가 낮으며, 대량으로 생산됩니다.   주요 적용 시나리오:   공장 자동화(PLC, 센서): 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC) 또는 산업용 센서용 PCB는 대량(예: 패널당 50개 이상의 PCB)으로 패널화됩니다. V-컷 디패널링 머신은 여기에서 널리 사용됩니다. —빠르고(시간당 100개 이상의 패널 분리) 저렴하여 대량 생산에 이상적입니다. 전력 전자 장치(인버터, 변압기): 두꺼운 고전압 PCB(최대 3oz의 구리 층 포함)는 견고한 절단이 필요합니다. 고강도 커터가 있는 라우터 디패널링 머신은 이러한 두꺼운 기판을 처리하는 반면, 내장된 먼지 추출 시스템은 구리 부스러기가 구성 요소의 단락을 방지합니다. 산업용 IoT(IIoT) 장치: 스마트 센서 또는 연결된 산업용 기계는 소형 PCB를 사용합니다. 라우터 및 레이저 디패널링 머신의 혼합은 정밀도(IoT 칩용)와 효율성(대량 생산용)의 균형을 맞춥니다.  

PCB 디펜링 기계는 전자 제조 산업의 전문 장비로, 주로 개별 인쇄 회로 보드 (PCB) 를 패널화 된 보드에서 분리하는 데 사용됩니다.자세한 소개는 아래와 같습니다.:   정의 와 기능   PCB 제조 과정에서 여러 PCB는 종종 처리 및 생산의 편의를 위해 하나의 큰 패널에 제조됩니다.PCB 분해 기계는 패널에서 이러한 상호 연결 PCB를 잘라 또는 분리, 이후 조립, 테스트 및 기타 프로세스에 대비합니다.   종류 및 작동 원칙   레이저로 판을 깎는 기계LPKF 레이저 & 전자: 이 기계 들 은 레이저 기술 을 사용 하여 PCB 를 절단 한다. 그 들 은 스트레스 없는, 먼지 없는, 심지어 탄화 상태 없는 처리 를 달성 할 수 있다.LPKF의 레이저 절단 기계는 맑은 절단 기술을 사용하여 높은 유연성을 가진 고품질 절단 가장자리를 제공하며 FR4와 같은 다양한 재료에 적합합니다., FPCB, 세라믹 등 라우터 디패널링 기계: 밀링 컷어 디펜링 머신으로도 알려져 있으며, 회전하는 밀링 컷어를 사용하여 PCB 패널의 미리 설계된 절단 라인을 따라 절단합니다.이 유형의 기계는 고 정밀 절개를 달성 할 수 있으며 다양한 유형의 PCB에 적합합니다.예를 들어, 세프레이스의 GAM 336AT 직렬 자동 PCB 라우터 델펜링 기계는 자동으로 패널을 로드하고 풀고 절단 작업을 수행 할 수 있습니다. V-단계 판을 벗기는 기계: 이 기계 들 은 V - 절단 으로 미리 점 점 을 찍은 PCB 를 위해 사용 된다. 이 기계 들 은 V - 절단 라인 을 따라 PCB 를 분리 하기 위해 공기 가동 또는 전기 제어 장치 를 사용 한다.예를 들어, SAM SM-4000은 V 절단 페넌링 기계로 굽거나 긴장 스트레스를 일으키지 않고 PCB를 분리 할 수 있으며 가장자리에 가까운 구성 요소가있는 PCB에 적합합니다.   특징 및 이점   높은 정확성: 일부 고급 모델에서 ±20μm 또는 더 높은 위치 정밀도로 PCB를 정확하게 분리 할 수 있습니다.LPKF 레이저 & 전자. PCB 에 손해 가 발생 하지 않는다: 첨단 분해 기계는 분리 과정에서 PCB에 대한 스트레스와 기계적 손상을 최소화하여 PCB의 민감한 구성 요소를 보호 할 수 있습니다. 높은 효율성: 생산 효율을 향상시키는 데에 사용 가능한 대량 생산 시나리오에 특히 적합합니다. 유연성: 특정 프로그래밍 및 조정 가능성으로 PCB의 다른 크기, 모양 및 재료에 적응 할 수 있습니다.   적용 범위   PCB 디펜링 기계는 소비자 전자제품, 자동차 전자제품, 항공우주 및 의료 전자제품 등을 포함한 전자 산업의 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.그들은 PCB 제조 및 조립 과정의 필수 요소입니다..